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常用的金属点焊
无论是点焊、缝焊或凸焊，在焊前必须进行工件表面的清理，以保证接头质量的稳定。
清理方法分机械清理和化学清理两种，常用的机械清理方法有喷砂、喷丸、抛光以及用纱布或钢丝刷等。
不同的金属和合金，需采用不同的清理方法，简介如下：
铝及其合金对表面清理的要求十分严格，由于铝对氧的化学亲和力极强，刚清理过的表面上会很快被氧化，形成氧化铝薄膜，因此清理后的表面在焊前允许保持的时间是严格限制的。
铝合金的氧化膜主要用以化学方法去除，在碱溶液中去油和冲洗后，将工件放进正磷酸溶液中腐蚀，为了减慢新膜的成长速度和填充新膜空隙，在腐蚀的同时进行纯化处理，最常用的纯化剂是重铬酸钾和重铬酸纳，纯化处理后便不会在除氧化膜的同时造成工件表面的过分腐蚀。
腐蚀后进行冲洗，然后在硝酸溶液中进行亮化处理，以后再次进行冲洗，冲洗后在温度达75摄氏度的干燥室中干燥，使用热空气进行吹干，这样清理后的工件可以在焊前保持72h。
铝合金也可以用机械方法清理，如0-00号纱布，或用电动或风动的钢丝刷等，但为了防止损伤工件表面、钢丝直径不得超过0.2mm，钢丝长度不可短于40mm，刷子压紧工件的力不可超过15-20N，而且清理后需不晚于2-3h内进行焊接。
为了确保焊接质量的稳定性，目前国内各个工厂多在化学清理后，焊前在用钢丝刷清理工件搭接的内表面。
铝合金清理后，必须测量放有两铝合金工件的两电极间2总阻植R，方法是使用类似于点焊机的专用装置，上面的一个电极对电极夹绝缘，在电极间压紧两个试件，这样所测量出来的R值可以很客观的反应工件清理的状况。
镁合金一般使用化学清理，经腐蚀后在铬酐溶液中纯化，这样处理后会在表面形成薄而致密的氧化膜，它具有稳定的电气性能，可以保持10昼夜或更长的时间性能几乎不变，镁合金也可以用钢丝刷清理。
铝合金可以通过硝酸及盐酸中处理，然后进行中和并清除焊接处残留物。
不锈钢、高温合金电阻焊时，保持工件表面的高度清洁十分重要，因为油、尘土、油漆的存在能增加硫脆化的可能，从而使接头产生缺陷，清理方法可使用激光、喷丸、钢丝刷或化学腐蚀，对于特别重要的工件，有时可用电解抛光，但这种方法复杂且生产效率低。
钛合金的氧化皮，克在盐酸、硝酸及磷酸钠的混合溶液中进行深度腐蚀加以去除，也可以用钢丝刷或喷丸处理。
低碳钢和低合金钢在大气中抗腐蚀能力较低，所以这些金属在运输、存放和加工过程常用抗蚀油保护，如果涂油表面未被车间的脏物或其它不良导电所污物，在电极的压力下，油膜容易被挤开，不会有限接头质量。
钢的供货状态有：热轧、不酸洗、耐热、酸洗并涂油、冷轧、未酸洗的热轧钢焊接时，必须用喷砂、喷丸、或者化学腐蚀的方法清除氧化物，可在硫酸及盐酸溶液中，或者以磷酸为主但含有硫脲的溶液中进行腐蚀，后一种成分可有效的进行涂油和腐蚀。
在镀层的钢板、除了少数例外，一般不用特殊清理就可以进行焊接，镀铝钢板则需要用钢丝刷或者化学腐蚀清理，带有磷酸盐涂层的钢板，其表面电阻会高到在地电极压力下，焊接电流无法通过的程度，只有采用较高的压力才能进行焊接。
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