对焊接头的形成

对焊接头的形成

    对焊和其它焊接方法一样，要获得坚固的接头，必须使两焊件端面上的原子间达到健合，对焊在固态下实现焊接，尽管闪光对焊时，焊件端面加热至熔化状态，但顶锻时把液态金属挤掉，焊接仍在固态下完成，在固态下要使焊件端面上原子间产生键合力，必须使它们之间的距离缩短到10-7mm的数量级，实际上焊件的表面总是不平的，即使经过精密加工的平面，其微观不平度仍然超过10-5mm，因此两焊件互相接触时，只能在个别点上建立物理接触点，其接触面积不超过总接触面积的10%，为此，焊件表面总是存在一层氧化膜、油污以及吸附气等，其厚度一般在5x10-8mm以上，阻碍了端面的真实接触点的形成与键合，可见固态下焊接，必须消除焊件端面的不平度和氧化物等隔离层，焊件接触点在压力作用下产生初步塑性变形，消除表面部分的不平度，由于表面金属的塑性流动，还能破碎并去除部分氧化膜，使得端面上的原子得到机械活化而健合，如塑性较好的铝和铜，在室温下接头处的变形程度达到60%以上，就可实现焊接，称为冷压焊，但对于塑性较差的材料，例如：碳素钢和低合金钢等，一般不用冷压焊，因为这类材料在塑性变形之前，已产生很大的弹性变形，解除外力后，弹力使表面恢复变形，个别已经形成的原子间健合点又遭到破坏。

    加热可提高金属材料的塑性，减少其变形阻力，又能增加金属原子的活化能，促进原子间健合，例如铝加热到673K提高到1523K则焊接压强可从20MPA减小到10mpa。

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