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电阻点焊工艺简单，其焊接方法主要有：点焊、凸焊、缝焊、对焊、高频对接缝焊（又称高频焊），焊接过程可以分为三个阶段，即：预加压力、通电加热、锻压。
下面来详细的讲解这三种阶段的用途：
预加压力：
预加电极压力是为了使焊件在焊接处紧密接触，如果压力不足，则接触电阻过大，导致焊件烧穿或将电极工作面烧损，所以，通电前电极力应达到预定值，以保证电极与焊件、焊件与焊件之间的接触电阻保证稳定。
通电加热阶段：
通电加热是为了供焊件之间形成所需的熔化核心，在预加电极压力下通电，则在两电极接触面之间的金属圆柱体内有最大的电流密度，依靠焊件之间的接触电阻和焊接件自身的电阻，产生较大的热量，温度逐渐升高，在焊件之间的接触表面，首先熔化，形成熔化核心，电极与焊件之间的接触电阻也产生热量，但大部分水冷的铜合金电极带走，于是电极与焊件之间接触处的温度远比焊件之间接触处为低，正常情况下是达不到熔化温度，在圆柱体周围的金属因电流密度小，温度不高，其中靠近熔化核心的金属温度较高，达到塑性状态，在压力作用下发生焊接，形成一个塑性金属环，紧密的包围熔化核心，不使熔化金属向外喷溅。
在通电加热过程中有两种情况能引起飞溅：一种是开始时电极预压力过小，熔化核心周围未形成塑性金属环而向外飞溅，另一种是加热结束时，因加热时间过长，熔化核心过大，电极压力下降，塑性金属环发生崩溃，熔化金属从焊件之间或焊件表面溢出。
锻压：
锻压是在切断焊接电流后，电极继续对焊点挤压的过程中，对焊点起着压实作用，断电后，熔化核心是在封闭的金属壳内开始冷却结晶的，收缩不自由，此时没有压力的作用，焊点易出现缩孔和裂纹，影响焊点强度，如果有电极挤压，产生挤压变形使熔核收缩自由并变得密实，因此，电极压力必须在断电后继续维持到熔核金属全部凝固之后才能解除，锻压持续时间视焊件厚度而定，对于厚度1-8mm的钢板一般为0.1-2.5秒。
当焊件厚度较大（铝合金为1.6-2mm，钢板为5-6mm时）因熔核周围金属壳较厚，常需要增加锻压力，加大压力的时间需控制好，过早会将熔化金属挤出来变成飞溅，过晚，熔化金属已凝固而失去作用，一般断电后在0-0.2秒内加大锻压力。
以上是焊点形成的一般过程，在实际生产中，往往依据不同的材料、结构以及对焊接质量的要求，采用一些特殊的工艺措施，例如，对热裂纹倾向较大的材料，可采用附加缓冷脉冲的焊点工艺，以降低熔核的凝固速度，对调质材料的焊接，可在两电极之间作焊后热处理，以改善因快速加热、冷却仍然产生的脆性淬火组织，在加压方面，可以采用马鞍形、阶梯型或多次阶梯形等电极压力循环，以满足不同质量要求的零件焊接。
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