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新型无缝焊接技术的出现使模具通道设计的多种变化和采用多面体立式加工中心铣削加工成为可能。在实际模压成形过程中，模具通道设计的变化可以帮助控制模具加热和冷却的最佳温度变化。通过对重要的中径渗透室进行铣削加工，可以使温度波动保持在60℃之内。这些渗透室在模腔后面被铣削加工，形状与模腔一致，可以作为高压蒸汽和冷却水的通道，能起到模腔表面的导热作用，使温度分布更加均匀，从而保持温度的变化，控制温度的波动速度。
采用带有压缩空气的多面体立式加工中心铣削加工时不需要调试时间，随着周期的缩短和可靠性的增加，模具的生产成本得到了降低。该加工中心配置了专门设计的夹紧和夹钳系统(旋转式智能夹钳)，采用这一夹持系统，工件只需一次调试装卡，就可以四面加工一个模芯和模腔。工件表面可以交替、连续加工，并能高效分度，缩短了加工周期和交货期。采用标准的卧式加工中心是无法实现这些特性的。
加工系统首先对工件以某一固定的角度进行分度，然后进行相应的表面加工。由于对工件以某个角度分度，以及根据所得分度值来移动坐标值，加工过程可由CNC设备控制和纠正，也就省去了以往必须采用的CAM软件。
应用无缝焊接技术不会使工件发生翘曲和变形，对模腔与模芯侧面模具的匹配也不会造成任何问题。另外，由于工件可以倾斜，避免了只使用球铣刀进行端面加工，延长了铣刀的使用寿命。
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