如何清理非钢铁材料焊前的表面

    当焊件表面有油污、水分、油漆、氧化膜及其它赃物时，使表面接触电阻急剧增大，且在很大范围内波动，直接影响到焊接质量的稳定，为保证接头质量稳定，点焊（包括凸焊和缝焊）前必须对工件表面警醒清理。清理的方法有份机械清理和化学清理两种，前者有喷砂、喷丸、刷光、抛光、磨光等，后者常用的是酸洗或其他化学药品。主要是将金属表面的锈皮、油污、氧化膜、脏物溶解和剥蚀掉。这里将阐述如何清理非钢材的焊前材料的表面。
对铝及其合金表面清理要求严格。铝对氧的化学亲和力极强，刚清理过的表面会很快又被氧化，形成氧化膜，故清理后须尽快焊接。
    铝及其合金表面的氧化膜主要用化学法去除，通常先在碱溶液中去油和冲洗，然后将焊件放入正磷酸溶液中腐蚀。为了减慢新膜的成长速度和填充新膜空隙，在腐蚀的同时进行钝化处理，最常用的钝化剂是重铬酸钾和重铬酸钠。钝化处理后，便不会造成新表面过分氧化。腐蚀后应进行冲洗，然后再硝酸溶液中进行亮化处理，接着再次进行冲洗，冲洗后在温度75°C的干燥室内干燥，或用热空气吹干。
    这种清理方法，可以在焊前保持72h。为了确保焊接质量稳定，往往在焊前再用钢丝刷清理焊件搭接的内表面。铝合金 用机械法清理，如0~00号纱布或用电动或风动钢丝刷等，但防止损伤工件表面，所用钢丝直径不得0.2mm，长度不得短于40mm，刷子压紧工件的力不大于15~20N，而且清理后须不晚于2~3h内进行焊接。镁合金一般用化学清理，经复试后再在铬酐溶液中钝化。这样处理后可保护10昼夜。镁合金也可用钢丝刷清理。铜合金可在硝酸及盐酸中处理，然后进行中和。
    经清理的工件，在存放、装配和焊接时，应避免机械损伤和再次被污染。